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预硫化翻新轮胎工艺流程

目前,我国橡胶的销量已居世界首位,而天然胶资源却非常匮乏,近70%的用量需要通过进口来满足。所以再生资源的循环利用是缓解天然胶紧张的有利办法,有专家表示:如何将废旧轮胎进行资源化、减量化、无害处理化,现在已提上议事日程。熟悉的掌握预硫化翻新轮胎的生产工艺对资源再利用至关重要。

一、检查前准备

  • 1、 对废旧胎体的规格、类型、胎号、翻新花纹及客户名称,进行初步入库登记,保证一胎一卡(便于后期跟踪);
  • 2、 胎体保洁:在轮胎干燥、整洁的情况下,才能够进行全面检查。

二、初级检查

  • 1、 胎面部位检查有无带束层松散脱层、钢丝生锈程度及被刺金属物的深度,过度破裂,洞口过大不宜翻新;
  • 2、 胎肩部位通过敲击闻声法(敲击内衬两边胎肩位置,以声音辨别内部情况。)检查有无带束层端头裂空脱层、橡胶氧化程度。胎肩存在脱层裂空,橡胶过度氧化的胎体不宜翻新;
  • 3、 胎边部位通过触摸检查钢丝子午线有无脱离或钢丝断裂导致的肿胀。侧爆或钢丝起鼓的胎体不宜翻新;
  • 4、 内衬部位检查并去除原有的胶水补片和杂质,仔细观察细小针眼或扎伤,确定是否需要使用不同强度的补片。洞口以断裂的钢丝数为单位,超过5根以上不宜翻新;
  • 5、 胎圈部位若存在变形、破裂、脱离、深度钢丝生锈的情况下,不宜翻新。

三、胎体刨磨

  • 1、 选择配套的钢圈或夹板,保证胎体充气后的气密性与水平位置;(通常标准气压:2-3Mpa);
  • 2、 正确的刨磨过程是从胎面正中央位置开始。当磨轮接触到橡胶后请勿下刀往一侧胎肩移动直至整个胎面,下刀请在胎面两侧进行,注意幅度不要过大;
  • 3、 刨磨过程中如遇到金属物或杂质,应及时退刀停机取出异物,并检查伤口深度与程度是否可以继续进行翻新;
  • 4、 刨磨过程中注意胎面的弧度,通常标准弧度:最高点与两侧低点保持1°至2°之间,其次刨磨面的粗糙度应适中。

四、清理伤口(小打磨)

  • 1、子午线轮胎
    • a、锯片配备高转速工具(15000转/分以上)打开伤口,将生锈钢丝和老化橡胶去除;
    • b、使用探锥和碳化钨钢磨轮配备低转速工具(4000转/分)清理钢丝,将钢丝头磨至轮胎橡胶内;
    • c、钢丝刷配备低转速工具清理伤口橡胶,将因打磨伤口时烧焦的橡胶去除。
  • 2、尼龙胎
    • a、锯片配备高转速工具清理伤口,打磨过程中使锯片与尼龙线呈90°直角即可将线头清理至橡胶内;

五、胎体修补

  • 1、 根据伤口情况选择合适强度的补片,伤口位置位于补片正中央,做上范围标记便于打磨;
  • 2、 内衬打磨时请特别注意真空胎的气密层,选用专用的打磨轮;
  • 3、 打磨完后用吸尘器清理内衬杂质,刷上胶水。待干后补片贴合请从中间位置使用排气滑轮往两边排气;
  • 4、 如伤口需要填充生胶,请根据胶量选择是否需要事先进行局部硫化。

六、胎面清理及刷胶水

  • 1、 使用钢丝刷清理胎面上的杂质,如杂质不宜清理可选择使用汽油清洗;
  • 2、 刷胶水前请将胶水搅拌均匀,用毛刷或喷枪均匀的涂上胎面待干;
  • 3、 胶水比率:1:8 搅拌时间:24小时 胶水状态:浓缩后提起牵丝状。

七、填补伤口

  • 1、 挤胶枪或挤胶机先预热到标准温度;
  • 2、 使用单根白色棉线平铺在过大伤口内侧直至胎肩便于排气;
  • 3、 填胶时要保证每个伤口与胎面保持相平,注意不要有空气进入。

八、贴胎面

  • 1、 首先要确定好胎面胶的宽度和长度,接头需要打磨粗糙面,注意接头与接头之间的距离要保持20cm以上,每条轮胎不能超过2个接头。刷完胶水后待干;
  • 2、 选择配套的钢圈或夹板,保证胎体充气后的气密性与水平位置;(通常标准气压:2-3Mpa)
  • 3、 贴中垫胶时需选择合适的宽度,两边应余2-3mm宽度,以保证胶料充足。从正中央开始往两边压实排气;
  • 4、 取下中垫胶胶纸,将胎面胶对正平行后进行贴面。注意接头必须打磨到位、胶水一定要干!贴面完毕后,接缝口要打钉固定;
  • 5、 使用帆布或玻璃塑胶纸进行贴边,防止硫化过程中,包封套与中垫胶粘连。钉上透气布 和贴上贵公司商标。

九、配件安装及检验程序

  • 1、 选择合适的包封套、内胎、垫带及钢圈,通过设备进行安装。保证包封套均匀无偏移,内胎垫带安装到位(注意内胎气嘴与包封套气嘴保持90°直角便于管道的安装);
  • 2、 将安装完配件的轮胎放上轨道进行检验,内胎先充满气压(最高气压:3MPa)、包封套抽真空。如包封套漏气,请保持内胎气压,并往包封套内冲一定气压就可以很明显检查都漏气位置或因垫片不足。

十、硫化工艺

  • 1、 进罐时注意检查钢圈的安全阀是否有打开,依次联接快速接头进入罐体;
  • 2、 关闭罐门进行硫化,先冲内胎气压和罐压并打开加热开关,标准硫化温度在110度至120度之间,
  • 3、 达到硫化温度后打开包封套气压,开始倒计时180分钟,期间要定时检查包封套和内胎的气密性(大约在20分钟左右),避免因为单条轮胎漏气而导致整罐轮胎的质量问题;
  • 4、 硫化完毕后,必须等到内部气压彻底排净后方可出罐。

十一、拆卸配件及终级检查

  • 1、 在轨道上需等到包封套冷却后,方可进行操作;
  • 2、 拆卸内胎和包封套需戴手套进行,不要拉气嘴位置拆卸易损伤配件使用寿命;
  • 3、 检查胎面是否存在起鼓、变形、接头中垫胶及两侧胶欠硫等情况。内衬里检查补片是否硫化完成;
  • 4、 最后轮胎进行高压充气检查。

十二、安全常识

  • 1、 工人在进行生产中需要采取安全措施,(例如:手套、防尘口罩、耳塞、防护眼镜等)
  • 2、 车间禁止吸烟及其他明火出现,定期整理车间卫生;
  • 3、 刨磨胎粉坚持每天清理,累计太多易引发火灾;
  • 4、 胶水搅拌机因独立设立一个空间安置生产。